Produits de nettoyage agroalimentaire : guide complet pour professionnels

L’hygiène représente une exigence de base dans l’industrie agroalimentaire. Le choix de produits de nettoyage conditionne la conformité aux normes et réglementation, la sécurité des consommateurs, mais aussi la réputation de l’entreprise. Découvrez notre guide complet sur les meilleurs produits de nettoyage agroalimentaire.

Pourquoi l’hygiène est la pierre angulaire de l’industrie agroalimentaire ?

L’hygiène professionnelle dans l’agroalimentaire est une nécessité absolue. La santé publique est en jeu, et un manque de rigueur pourrait s’avérer désastreux. Au-delà de l’aspect visuel, l’hygiène est un rempart essentiel contre les risques sanitaires qui pourraient affecter la sécurité alimentaire et la santé des consommateurs.

Un nettoyage industriel de qualité, avec des produits parfaitement adaptés et efficaces, prévient la prolifération des micro-organismes pathogènes (levures, bactéries, moisissures…). Les professionnels se doivent donc de respecter scrupuleusement les normes en vigueur, afin d’éviter les contaminations croisées (entre zones propres et zones sales). Cela commence par l’application de la méthode HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) qui impose une approche préventive très performante contre les potentiels dangers.

Cette exigence justifie l’importance de choisir des produits de nettoyage agroalimentaire spécifiquement conçus pour ce secteur.

Les différentes familles de produits de nettoyage pour l’agroalimentaire

Le nettoyage en milieu professionnel s’effectue en plusieurs étapes distinctes. Pour chacune d’elles, l’usage d’un produit de nettoyage spécifique permet d’obtenir un résultat optimal.

Les détergents : l’arme principale contre la saleté

Première ligne de défense, le détergent élimine la saleté visible. Son rôle est de dissoudre et de décoller les souillures organiques et minérales. On distingue deux types de détergents :

• Les détergents alcalins : utilisés pour le nettoyage des sols, des équipements de production et des surfaces de travail, ils neutralisent les graisses, les huiles et les protéines ;
• Les détergents acides : parfaits pour éliminer le calcaire, la rouille ou le tartre, ils ciblent les dépôts de minéraux tenaces qui pourraient altérer les performances des équipements.

Les produits BERNER se distinguent par des formulations professionnelles assurant une efficacité maximale, même à faible dose.

Les désinfectants : pour une hygiène irréprochable

Après un nettoyage avec des détergents efficaces, la désinfection prend le relais. L’objectif est d’éliminer les micro-organismes pathogènes (bactéries, virus et champignons), afin de garantir la sécurité microbiologique de toutes les surfaces. Pour cela, plusieurs familles de désinfectants sont disponibles :

• Les désinfectants à base d’alcool : idéalement utilisés sur les plans de travail, les petits équipements portables et les ustensiles, ils couvrent la plupart des levures, bactéries végétatives et virus enveloppés. Ces solutions sont pratiques sur les zones délicates demandant un séchage rapide ;
• Les désinfectants chlorés ou à base d’ammoniums quaternaires (QAC) : avec un spectre d’action plus large (virus non-enveloppés et spores bactériennes), ils sont utilisés sur des surfaces plus importantes (sols, murs, gros équipements…).

Les solutions de nettoyage pour des usages spécifiques

Certains environnements et matériels nécessitent des produits d’entretien hautement spécialisés. C’est le cas du nettoyage des équipements et machines de production, qui exige des détergents NEP (Nettoyage En Place). Cela permet de nettoyer sans démonter les installations.

Le nettoyage des sols requiert également l’utilisation de produits spécifiques, selon le type de revêtement, la fréquence de passage et la technique de nettoyage employée (autolaveuse, nettoyeur haute pression…).

Enfin, l’hygiène du personnel est un autre maillon essentiel de la chaîne de sécurité alimentaire. Il doit être assuré avec des savons désinfectants pour les mains et des gels hydroalcooliques qui limitent efficacement la propagation des contaminants.

Comment choisir ses produits de nettoyage agroalimentaire BERNER ?

Le choix des produits de nettoyage pour l’industrie agroalimentaire repose sur des critères techniques et des exigences réglementaires.

Conformité réglementaire et certifications

Le premier élément essentiel à vérifier lors de l’achat de produits de nettoyage agroalimentaire est la conformité aux réglementations en vigueur. En France, l’arrêté du 8 septembre 1999 impose des critères stricts pour tous les produits de nettoyage et de désinfection en contact avec les denrées alimentaires. Il est donc primordial de vérifier les certifications de contact alimentaire, afin de garantir l’innocuité des solutions pour les aliments et la santé des consommateurs.

Efficacité et compatibilité matériaux

Les autres critères à prendre en compte avant d’acheter des produits de nettoyage agroalimentaire sont l’efficacité et la compatibilité avec les différentes surfaces à laver. L’efficacité d’un produit est toujours démontrée par des tests normalisés et reconnus au niveau européen. Mais il faut aussi s’assurer qu’il n’endommagera pas le matériel, ou créer des zones propices au développement bactérien.

Sécurité et formation du personnel

Les meilleurs produits de nettoyage agroalimentaire ne sont rien sans une bonne utilisation. La formation et l’utilisation sécuritaire sont donc des enjeux majeurs.

Équipements de protection individuelle

L’utilisation de produits chimiques exige toujours le port d’EPI (équipements de protection individuelle). Cela passe par l’emploi de gants résistants aux différentes solutions, de lunettes, de maques de protection, ainsi que de vêtements de protection. Le matériau des EPI (néoprène, nitrile, PVC…) dépend de la nature du produit chimique.

Procédures de sécurité et stockage

Le personnel qui utilise régulièrement des produits chimiques de nettoyage doit impérativement connaître les procédures de stockage des nettoyants et désinfectants. Une formation professionnelle permet de comprendre l’importance d’un stockage séparé des autres produits, afin d’éviter les mélanges accidentels et la confusion. Des fiches de données de sécurité (FDS) des produits doivent être accessibles facilement, et des protocoles d’urgence doivent être établis en cas d’accident.

BERNER : votre partenaire pour les solutions de nettoyage agroalimentaire

Choisir les bons produits de nettoyage pour l’agroalimentaire est une démarche complexe. Il faut pouvoir trouver des solutions performantes qui répondent aux réglementations en vigueur. La gamme complète de détergents et désinfectants spécialisés et certifiés BERNER est conçue pour répondre à ces exigences. Notre expertise technique nous permet de vous offrir un accompagnement technique personnalisé, afin de vous assurer de faire le choix le plus adapté à vos besoins et vos contraintes.

N’hésitez pas à faire confiance à l’expertise BERNER, leader dans l’outillage professionnel depuis près de 70 ans.

L’hygiène agroalimentaire exige des produits de nettoyage performants et conformes. Faites confiance à l’expertise BERNER pour sécuriser vos activités. Découvrez notre gamme complète dès maintenant.

Sécurité industrie agroalimentaire : les risques et normes

La filière agroalimentaire est soumise à de nombreux risques, comme la contamination microbiologique ou la présence d’allergènes. La sécurité de l’industrie agroalimentaire est donc un enjeu crucial pour la santé publique. Découvrez les normes et les mesures mises en place dans ce secteur très réglementé.

Enjeux de la sécurité dans l’industrie agroalimentaire

L’industrie agroalimentaire est un fondement du tissu économique français. Des milliers de professionnels travaillent dans ce secteur qui fournit des denrées à des millions de consommateurs. Pourtant, les risques professionnels sont nombreux. La sécurité de l’industrie agroalimentaire vise alors à protéger à la fois les salariés et la chaîne alimentaire. Cet objectif répond à une double exigence : respecter les lois et protéger la marque en attirant la confiance des clients.

Les principaux risques dans l’industrie agroalimentaire

Les principaux risques de la filière agroalimentaire concernent avant tout les salariés. Il ne faut toutefois pas négliger les risques pour les consommateurs.

Risques physiques et mécaniques

Les professionnels qui exercent dans l’industrie agroalimentaire sont exposés à de multiples dangers physiques. Parmi la liste des accidents les plus fréquents, on peut noter :

• La chute de plain-pied, favorisée par les sols glissants et humides inhérents au nettoyage intensif ;
• La coupure, lors de l’utilisation d’équipements tranchants (couteaux industriels, trancheuses…) ;
• L’écrasement et le coincement, avec l’usage de machines lourdes ;
• La brûlure, lors de l’utilisation de fours ou de cuves de cuisson.

Troubles musculo-squelettiques

Sur la totalité des troubles musculo-squelettiques (TMS) reconnus comme maladies professionnelles en France, 25 % proviennent du secteur agroalimentaire. La plupart des pathologies sont le résultat de gestes répétitifs, de postures contraignantes et de manutentions manuelles. Les muscles et les os des opérateurs sont sursollicités lors de portage de charges lourdes ou de positions prolongées, créant des troubles souvent irréversibles.

Risques chimiques et biologiques

La sécurité dans l’industrie agroalimentaire doit également tenir compte des dangers liés aux produits de nettoyage et de désinfection. Ces substances chimiques, essentielles à l’hygiène, présentent pourtant des risques : irritations cutanées, intoxications, difficultés respiratoires…

Les risques biologiques prennent également en compte l’exposition à des parasites, des virus ou des bactéries pathogènes.

Risques liés aux ambiances de travail

Les professionnels du secteur agroalimentaire sont souvent exposés à des conditions de travail difficiles. Le bruit et les températures extrêmes (froid ou chaud) affectent la vigilance et génèrent une grande fatigue. Les risques d’accidents, de blessures, de troubles ou d’erreurs sont alors bien plus élevés.

Les normes et réglementations essentielles de l’industrie agroalimentaire

Pour assurer la sécurité de tous, la filière agroalimentaire est soumise à des réglementations strictes. Découvrez-les.

L’HACCP : méthode obligatoire pour la sécurité alimentaire

La méthode HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) regroupe les principes de base que les entreprises de transformation alimentaire doivent respecter. On en compte 7 :

• Analyse des dangers ;
• Détermination des points critiques de maîtrise (CCP) ;
• Fixation de limites critiques ;
• Surveillance des CCP ;
• Actions correctives en cas de dérive ;
• Vérification de l’efficacité du système ;
• Documentation systématique de l’ensemble du plan.

L’HACCP est imposée par le règlement (CE) n°852/2004 et s’applique à toutes les entreprises européennes.

Les normes ISO incontournables

Plusieurs normes ISO s’appliquent également à différentes parties de la chaîne agroalimentaire. On distingue 3 normes ISO essentielles :

• La norme ISO 22000 : référence de base pour la gestion de la sécurité alimentaire, elle intègre les principes HACCP et s’applique aux producteurs, aux transformateurs et aux revendeurs ;
• La norme ISO 9001 : règlementation qui se concentre sur la qualité et la conformité des processus ;
• La norme ISO 14000 : norme qui traite des aspects environnementaux, pour limiter les impacts sur la nature.

Solutions et équipements de protection

Pour protéger les travailleurs des risques dans l’agroalimentaire, plusieurs solutions et équipements sont obligatoires.

Équipements de protection individuelle (EPI)

Les équipements de protection individuelle (EPI) sont obligatoires dans de nombreux secteurs de l’industrie. Dans la filière agroalimentaire, ceux-ci doivent assurer la protection des travailleurs, et donc être parfaitement adaptés aux spécificités du secteur. Les vêtements de protection doivent résister aux produits chimiques, être conformes aux normes d’hygiène alimentaire, et être facilement lavables.

Selon les tâches à effectuer, les gants de protection peuvent avoir une résistance plus ou moins élevée aux coupures et aux produits chimiques. Ils doivent également être étanches.

Enfin, les chaussures de sécurité antidérapantes sont essentielles pour prévenir les chutes, les coupures et l’écrasement.

Équipements de sécurité collective

Les postes de travail doivent également être parfaitement aménagés afin de prévenir les accidents. Parmi les installations à prévoir, on peut noter :

• Les systèmes de ventilation, pour éliminer les vapeurs et maintenir une bonne qualité d’air ;
• Les barrières de protection, pour prévenir les accidents sur machines ;
• Les revêtements de sol antidérapants, pour éviter les chutes de plain-pied, l’un des principaux risques professionnels.

L’entretien des équipements est aussi essentiel pour garantir leur efficacité et assurer la sécurité de tous les professionnels.

Solutions ergonomiques

Pour prévenir les troubles musculo-squelettiques, l’amélioration de l’ergonomie des postes de travail est un point crucial de sécurité. Les postes doivent être, autant que possible, s’adapter à la morphologie de chaque opérateur. Cela passe, entre autres, par des tables réglables en hauteur et des sièges ergonomiques.

Des solutions doivent également être envisagées pour réduire les gestes répétitifs et les efforts physiques, notamment avec des systèmes de manutention mécanisés.

Comment mettre en œuvre une démarche de prévention ?

La mise en place de solutions efficaces pour améliorer la sécurité dans l’industrie alimentaire passe par 4 étapes majeures :

• L’évaluation des risques présents, pour identifier les dangers potentiels, analyser leur probabilité d’occurrence et évaluer leur gravité. Le document unique d’évaluation des risques professionnels (DUERP) formalise cette démarche ;
• La formation du personnel, pour adopter les bonnes pratiques d’hygiène, connaître la manipulation sécuritaire des équipements, maîtriser les procédures d’urgence et savoir utiliser les EPI ;
• La maintenance préventive, pour anticiper les pannes susceptibles de créer des situations dangereuses ;
• L’amélioration continue en s’adaptant aux évolutions des réformes réglementaires, afin d’améliorer la transparence lors des fréquents contrôles de sécurité sanitaire des aliments.

Vous souhaitez des conseils pour améliorer la sécurité de votre site agroalimentaire ou vous équiper des meilleurs EPI ? Contactez l’équipe BERNER pour découvrir nos solutions adaptées à vos contraintes métiers et bénéficier d’un accompagnement personnalisé dès aujourd’hui !

Maîtriser la maintenance industrielle en agroalimentaire

La performance et la sécurité des chaînes de production sont des maillons essentiels dans l’industrie agroalimentaire. Une maintenance industrielle adaptée garantit la durée de vie des équipements, la conformité aux normes et la qualité des produits. Découvrez comment maîtriser la maintenance industrielle en agroalimentaire.

Les spécificités de la maintenance en industrie agroalimentaire

Le secteur agroalimentaire est soumis à de nombreuses contraintes spécifiques qui nécessitent une vigilance accrue en matière de maintenance industrielle. L’hygiène, la sécurité et la conformité sont les maîtres-mots de tous les protocoles.

Les contraintes d’hygiène et de sécurité

La sécurité alimentaire est un enjeu de taille pour toutes les entreprises de l’agroalimentaire. Des règles strictes sont à appliquer pour garantir la sécurité des consommateurs et prévenir tout risque de contamination. Des opérations de nettoyage et de désinfection pointues doivent s’inscrire dans une routine, afin de limiter le risque de contamination croisée. De manière générale, toutes les surfaces et les équipements sont ainsi conçus pour être facilement accessibles, voire démontables, pour garantir un entretien complet.

Le choix des produits d’entretien et des lubrifiants industriels est également essentiel, et tous doivent être compatibles avec le contact alimentaire (classés H1, H2 ou H3). Enfin, les zones de production exigent aussi le port d’EPI (Équipements de Protection Individuelle), pour garantir la sécurité des professionnels.

Le respect des normes et réglementations

Au-delà des contraintes opérationnelles, le secteur de l’agroalimentaire est également soumis à une réglementation rigoureuse. Parmi toutes les normes, la méthode HACCP s’assure de la traçabilité de chaque intervention, afin d’identifier et maîtriser les risques critiques sur toute la chaîne de production.

Quant aux référentiels internationaux, tels que la norme ISO 22000 ou la certification IFS/BRC, ils imposent des standards pour la sécurité sanitaire et conditionnent l’accès à de nombreux marchés.

L’impact sur la productivité et les coûts

Le respect des normes d’hygiène et de sécurité est évidemment essentiel, mais la maintenance industrielle joue aussi un rôle majeur sur la compétitivité d’une entreprise. Un plan de maintenance performant réduit drastiquement les arrêts de production imprévus et les remplacements de pièces coûteux, ce qui améliore directement le rendement et la durée de vie des équipements.

Une bonne maintenance industrielle impacte donc positivement la productivité, la rentabilité, et l’image de marque d’une entreprise.

Les différents types de maintenance industrielle

Plusieurs approches de la maintenance industrielle dans l’agroalimentaire sont applicables, voire même complémentaires. La stratégie doit s’appuyer sur les besoins spécifiques de ce secteur très exigeant.

La maintenance corrective (ou curative)

La maintenance corrective, ou maintenance curative, intervient en cas de panne ou de dysfonctionnement sur la chaîne de production. L’intervention consiste bien souvent à réparer ou remplacer l’équipement défectueux. Mais si cela peut sembler plus simple à gérer et plus économique, une stratégie de maintenance corrective seule présente aussi de nombreux inconvénients, comme l’imprévisibilité de la panne, le risque sanitaire accru, et les interruptions de production coûteuses.

La maintenance préventive (systématique et conditionnelle)

La maintenance préventive cherche à anticiper les défaillances pour pouvoir intervenir avant qu’elles ne surviennent. Cette approche suppose un calendrier d’opérations régulières, comprenant différentes tâches, comme le remplacement d’une pièce d’usure, le graissage des composants, le contrôle visuel… Dans l’industrie agroalimentaire, cette maintenance peut être systématique, selon un calendrier fixe, ou conditionnelle, en fonction de l’état de l’équipement.

L’objectif de la maintenance préventive est de maximiser la continuité de production, tout en réduisant le risque de non-conformité.

La maintenance prédictive

La maintenance prédictive va plus loin que la maintenance préventive, puisqu’elle cherche à anticiper les défaillances en temps réel, en s’appuyant sur l’analyse de données. Pour y parvenir, des capteurs connectés transmettent de nombreuses informations essentielles, comme la surveillance des vibrations, de la température ou de la consommation énergétique.

Cette approche innovante, développée grâce à la digitalisation et les solutions de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) permet un contrôle optimal des coûts de maintenance et des performances des lignes de production.

Les outils et équipements essentiels pour une maintenance efficace

Une maintenance industrielle performante passe par l’utilisation d’outils et d’équipements adaptés. Du diagnostic à l’intervention, certains articles sont essentiels.

• Les outils de diagnostic : les caméras thermiques, les analyseurs de vibrations et tous les outils de diagnostic sont très utiles pour anticiper et localiser les anomalies ;
• Les équipements pour le nettoyage et l’entretien : les nettoyeurs haute pression ou les stations de nettoyage automatisées sont des outils incontournables pour garantir un niveau d’hygiène constant et optimal, et limiter le risque microbiologique ;
• Le matériel de graissage et de lubrification : l’utilisation de pompes à graisse, de lubrifiants industriels et de graisseurs automatiques évite les contaminations et prolonge la durée de vie des lignes de production ;
• Les outils de réparation et d’intervention : de la boîte à outils bien remplie aux outils électroportatifs, l’outillage fiable et adapté contribue à la qualité et à la rapidité des interventions.

4 étapes pour mettre en place un plan de maintenance efficace

La réussite d’une stratégie de maintenance industrielle ne repose pas uniquement sur les équipements. Une organisation rigoureuse est aussi la clé du succès.

Audit et inventaire des équipements

La mise en place d’une politique de maintenance débute toujours par l’identification des équipements critiques, et notamment ceux dont la défaillance pourrait avoir des conséquences importantes sur la sécurité sanitaire et la production. Un inventaire complet doit donc cartographier toutes les installations, leur état et l’historique d’interventions, pour pouvoir prioriser les opérations.

Planification des interventions

L’élaboration d’un calendrier de maintenance permet d’espacer les arrêts de production, d’éviter les périodes de production sensibles, et de mieux organiser les équipes. L’utilisation de logiciels de GMAO facilite cette planification et assure une traçabilité irréprochable des actions.

La gestion des stocks de pièces détachées

Pour éviter les arrêts prolongés et éviter les ruptures, il est important de constituer un stock minimal de pièces de rechange. Une bonne gestion permet ainsi d’optimiser les coûts, mais aussi de réduire les délais d’approvisionnement et de réparation.

La maintenance industrielle, facteur clé de sécurité et de compétitivité, s’appuie sur des méthodes, des outils, et une organisation rigoureuse. Confiez vos besoins à un expert de l’outillage comme BERNER pour garantir la performance de votre site agroalimentaire.

Les normes sur la sécurité alimentaire et l’hygiène

Des normes de sécurité et d’hygiène strictes sont à appliquer tout au long de la chaîne alimentaire. Elle garantisse la protection du consommateur, mais aussi la conformité des professionnels aux lois et réglementations en vigueur. Alors, quelles sont les normes sur la sécurité alimentaire et l’hygiène ? Découvrez-les.

Les normes de sécurité alimentaire : une garantie essentielle

Avant de s’attarder plus longuement sur les obligations et bonnes pratiques en matière de sécurité alimentaire, il est nécessaire de rappeler l’importance des normes de sécurité et leur rôle dans la prévention des risques.

Définition et enjeux des normes de sécurité alimentaire

Les normes de sécurité alimentaire comprennent l’ensemble des réglementations, des règles et des procédures qui garantissent la salubrité, la traçabilité et la qualité des denrées alimentaires. Ces normes s’appliquent tout au long de la chaîne alimentaire, de la production à la consommation finale. Elles ont pour objectif de protéger les consommateurs contre la contamination, les maladies ou la fraude. Dictées par des instances européennes et internationales, ces mesures concernent les conductions de production et de transformation, le transport, le stockage, l’étiquetage, l’emballage, mais aussi l’hygiène du personnel et des locaux.

L’importance de la traçabilité alimentaire

Pilier majeur de la sécurité alimentaire, la traçabilité permet, en cas de problème, d’identifier rapidement son origine sanitaire et de prendre les mesures appropriées. Chaque professionnel doit être en mesure de fournir un document précisant chaque détail des étapes de manipulation, de transformation et de stockage des produits alimentaires. Parmi les informations importantes à mentionner, il y a l’enregistrement des températures, les dates limite de consommation, le suivi des fournisseurs…

Pourquoi se conformer aux normes de sécurité alimentaire ?

Le respect des normes de sécurité alimentaire et d’hygiène permet d’éviter les sanctions administratives. Mais l’enjeu majeur est de limiter au maximum les risques d’intoxication, de litiges clients et de rappels de lots. Le respect de ces mesures strictes est aussi un gage de confiance et garantit la réputation d’une entreprise.

Cadre réglementaire des normes de sécurité alimentaire

Plusieurs textes européens et internationaux forment une réglementation rigoureuse sur laquelle tous les professionnels du secteur doivent s’appuyer.

L’Union européenne et la législation alimentaire

Suite à une série de crises alimentaires d’envergure, le secteur agroalimentaire est régi par la législation européenne depuis 2006. Tous les opérateurs, de la production à la distribution, sont soumis à des règlements européens qui imposent des principes fondamentaux. Parmi les textes de référence, on retrouve :

• Le règlement CE 178/2022 (« Food Law »), qui fixe des obligations générales, comme le retrait des produits à risque ou la traçabilité ;
• Le règlement CE 852/2004, qui impose des règles d’hygiène alimentaire ;
• Le règlement CE 853/2004, qui détaille les règles imposées aux produits d’origine animale ;
• Le règlement UE 2017/625, qui précise le cadre des obligations sanitaires et des contrôles officiels.

Les principales normes internationales

D’autres normes ont largement été adoptées au niveau mondial, afin de donner un cadre au management de la sécurité alimentaire. C’est le cas de la norme ISO 22000, qui intègre la méthode HACCP et concerne la gestion de la sécurité des denrées. On retrouve aussi la norme ISO 9001 (management de qualité), la norme ISO 14001 (respect de l’environnement dans l’industrie agroalimentaire) et la certification NSF (garantie de non-toxicité et de qualité).

La méthode HACCP : pilier de la sécurité alimentaire

La méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) est une référence internationale majeure en matière de sécurité alimentaire. Elle repose sur 7 principes qui permettent d’identifier et de maîtriser les dangers potentiels dans l’intégralité de la chaîne alimentaire. Cette approche préventive assure la qualité hygiénique des produits alimentaires.

La formation HACCP est obligatoire dans tous les établissements de la restauration commerciale, pour au moins une personne, et sur une durée minimale de 14 heures. On y aborde les bases de la microbiologie, les 7 principes de la méthode HACCP et les bonnes pratiques d’hygiène. Le but d’une telle formation est de sensibiliser aux enjeux sanitaires.

L’équipement professionnel au service de l’hygiène

Les normes de sécurité alimentaire se positionnent largement sur le choix des équipements professionnels. Ceux-ci doivent faciliter l’application des bonnes pratiques d’hygiène, notamment lorsqu’il s’agit des équipements de froid professionnel. La réglementation garantit une chaîne de froid optimale, avec une descente en température d’un produit de +63 °C à moins de +10 °C en moins de deux heures. Elle assure également un contrôle strict et régulier des températures, notamment sur les cellules de refroidissement et les armoires réfrigérées.

Les normes en matière d’équipement professionnel concernent aussi les surfaces et les matériaux de contact alimentaire. Des normes spécifiques de résistance, de neutralité chimique et de facilité de nettoyage doivent être respectées.

Les protocoles de nettoyage et désinfection

Pour maintenir un niveau d’hygiène conforme aux réglementations, des protocoles rigoureux de nettoyage et de désinfection doivent être mis en place. La méthode des 5 M (main-d’œuvre, matériel, matières premières, méthodes et milieu) fait partie des exigences pour éviter les contaminations et prévenir les risques d’altération des denrées alimentaires.

Les normes prévoient aussi d’imposer l’utilisation de produits de nettoyage et de désinfection homologués pour le contact alimentaire. Tous les établissements doivent s’équiper de ces solutions qui éliment efficacement les micro-organismes pathogènes. Un protocole prévoit également des normes en matière de dosage, de temps d’action et de procédure de rinçage.

Le contrôle et la surveillance sanitaire

Le système de surveillance sanitaire a été renforcé en 2024. Désormais, des organismes externes peuvent se charger des contrôles sanitaires, et les professionnels doivent y être préparés. Ces inspections peuvent intervenir à tout moment, afin de vérifier la conformité des procédures et des installations. Les contrôleurs prennent alors le temps d’auditer de nombreux critères, comme la tenue des registres de contrôle, le respect des procédures HACCP, ou encore la traçabilité des produits.

Les autorités sanitaires incitent vivement les établissements à adopter une démarche proactive d’autocontrôle. L’analyse volontaire et régulière est une solution performante pour maintenir un niveau de sécurité optimal et maîtriser les risques sanitaires.

Le respect des normes de sécurité alimentaire constitue aujourd’hui un impératif stratégique. C’est non seulement un gage de confiance pour vos clients, mais aussi la meilleure assurance contre les risques sanitaires, financiers et réglementaires.

Passez à l’action dès maintenant : découvrez notre catalogue d’outils hygiène adaptés aux sites agroalimentaires, et contactez nos experts BERNER pour sécuriser votre chaîne alimentaire !

Maîtriser la maintenance industrielle en agroalimentaire

La performance et la sécurité des chaînes de production sont des maillons essentiels dans l’industrie agroalimentaire. Une maintenance industrielle adaptée garantit la durée de vie des équipements, la conformité aux normes et la qualité des produits. Découvrez comment maîtriser la maintenance industrielle en agroalimentaire.

Les spécificités de la maintenance en industrie agroalimentaire

Le secteur agroalimentaire est soumis à de nombreuses contraintes spécifiques qui nécessitent une vigilance accrue en matière de maintenance industrielle. L’hygiène, la sécurité et la conformité sont les maîtres-mots de tous les protocoles.

Les contraintes d’hygiène et de sécurité

La sécurité alimentaire est un enjeu de taille pour toutes les entreprises de l’agroalimentaire. Des règles strictes sont à appliquer pour garantir la sécurité des consommateurs et prévenir tout risque de contamination. Des opérations de nettoyage et de désinfection pointues doivent s’inscrire dans une routine, afin de limiter le risque de contamination croisée. De manière générale, toutes les surfaces et les équipements sont ainsi conçus pour être facilement accessibles, voire démontables, pour garantir un entretien complet.

Le choix des produits d’entretien et des lubrifiants industriels est également essentiel, et tous doivent être compatibles avec le contact alimentaire (classés H1, H2 ou H3). Enfin, les zones de production exigent aussi le port d’EPI (Équipements de Protection Individuelle), pour garantir la sécurité des professionnels.

Le respect des normes et réglementations

Au-delà des contraintes opérationnelles, le secteur de l’agroalimentaire est également soumis à une réglementation rigoureuse. Parmi toutes les normes, la méthode HACCP s’assure de la traçabilité de chaque intervention, afin d’identifier et maîtriser les risques critiques sur toute la chaîne de production.

Quant aux référentiels internationaux, tels que la norme ISO 22000 ou la certification IFS/BRC, ils imposent des standards pour la sécurité sanitaire et conditionnent l’accès à de nombreux marchés.

L’impact sur la productivité et les coûts

Le respect des normes d’hygiène et de sécurité est évidemment essentiel, mais la maintenance industrielle joue aussi un rôle majeur sur la compétitivité d’une entreprise. Un plan de maintenance performant réduit drastiquement les arrêts de production imprévus et les remplacements de pièces coûteux, ce qui améliore directement le rendement et la durée de vie des équipements.

Une bonne maintenance industrielle impacte donc positivement la productivité, la rentabilité, et l’image de marque d’une entreprise.

Les différents types de maintenance industrielle

Plusieurs approches de la maintenance industrielle dans l’agroalimentaire sont applicables, voire même complémentaires. La stratégie doit s’appuyer sur les besoins spécifiques de ce secteur très exigeant.

La maintenance corrective (ou curative)

La maintenance corrective, ou maintenance curative, intervient en cas de panne ou de dysfonctionnement sur la chaîne de production. L’intervention consiste bien souvent à réparer ou remplacer l’équipement défectueux. Mais si cela peut sembler plus simple à gérer et plus économique, une stratégie de maintenance corrective seule présente aussi de nombreux inconvénients, comme l’imprévisibilité de la panne, le risque sanitaire accru, et les interruptions de production coûteuses.

La maintenance préventive (systématique et conditionnelle)

La maintenance préventive cherche à anticiper les défaillances pour pouvoir intervenir avant qu’elles ne surviennent. Cette approche suppose un calendrier d’opérations régulières, comprenant différentes tâches, comme le remplacement d’une pièce d’usure, le graissage des composants, le contrôle visuel… Dans l’industrie agroalimentaire, cette maintenance peut être systématique, selon un calendrier fixe, ou conditionnelle, en fonction de l’état de l’équipement.

L’objectif de la maintenance préventive est de maximiser la continuité de production, tout en réduisant le risque de non-conformité.

La maintenance prédictive

La maintenance prédictive va plus loin que la maintenance préventive, puisqu’elle cherche à anticiper les défaillances en temps réel, en s’appuyant sur l’analyse de données. Pour y parvenir, des capteurs connectés transmettent de nombreuses informations essentielles, comme la surveillance des vibrations, de la température ou de la consommation énergétique.

Cette approche innovante, développée grâce à la digitalisation et les solutions de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) permet un contrôle optimal des coûts de maintenance et des performances des lignes de production.

Les outils et équipements essentiels pour une maintenance efficace

Une maintenance industrielle performante passe par l’utilisation d’outils et d’équipements adaptés. Du diagnostic à l’intervention, certains articles sont essentiels.

• Les outils de diagnostic : les caméras thermiques, les analyseurs de vibrations et tous les outils de diagnostic sont très utiles pour anticiper et localiser les anomalies ;
• Les équipements pour le nettoyage et l’entretien : les nettoyeurs haute pression ou les stations de nettoyage automatisées sont des outils incontournables pour garantir un niveau d’hygiène constant et optimal, et limiter le risque microbiologique ;
• Le matériel de graissage et de lubrification : l’utilisation de pompes à graisse, de lubrifiants industriels et de graisseurs automatiques évite les contaminations et prolonge la durée de vie des lignes de production ;
• Les outils de réparation et d’intervention : de la boîte à outils bien remplie aux outils électroportatifs, l’outillage fiable et adapté contribue à la qualité et à la rapidité des interventions.

4 étapes pour mettre en place un plan de maintenance efficace

La réussite d’une stratégie de maintenance industrielle ne repose pas uniquement sur les équipements. Une organisation rigoureuse est aussi la clé du succès.

Audit et inventaire des équipements

La mise en place d’une politique de maintenance débute toujours par l’identification des équipements critiques, et notamment ceux dont la défaillance pourrait avoir des conséquences importantes sur la sécurité sanitaire et la production. Un inventaire complet doit donc cartographier toutes les installations, leur état et l’historique d’interventions, pour pouvoir prioriser les opérations.

Planification des interventions

L’élaboration d’un calendrier de maintenance permet d’espacer les arrêts de production, d’éviter les périodes de production sensibles, et de mieux organiser les équipes. L’utilisation de logiciels de GMAO facilite cette planification et assure une traçabilité irréprochable des actions.

La gestion des stocks de pièces détachées

Pour éviter les arrêts prolongés et éviter les ruptures, il est important de constituer un stock minimal de pièces de rechange. Une bonne gestion permet ainsi d’optimiser les coûts, mais aussi de réduire les délais d’approvisionnement et de réparation.

La maintenance industrielle, facteur clé de sécurité et de compétitivité, s’appuie sur des méthodes, des outils, et une organisation rigoureuse. Confiez vos besoins à un expert de l’outillage comme BERNER pour garantir la performance de votre site agroalimentaire.

Maîtriser la maintenance industrielle en agroalimentaire

La performance et la sécurité des chaînes de production sont des maillons essentiels dans l’industrie agroalimentaire. Une maintenance industrielle adaptée garantit la durée de vie des équipements, la conformité aux normes et la qualité des produits. Découvrez comment maîtriser la maintenance industrielle en agroalimentaire.

Les spécificités de la maintenance en industrie agroalimentaire

Le secteur agroalimentaire est soumis à de nombreuses contraintes spécifiques qui nécessitent une vigilance accrue en matière de maintenance industrielle. L’hygiène, la sécurité et la conformité sont les maîtres-mots de tous les protocoles.

Les contraintes d’hygiène et de sécurité

La sécurité alimentaire est un enjeu de taille pour toutes les entreprises de l’agroalimentaire. Des règles strictes sont à appliquer pour garantir la sécurité des consommateurs et prévenir tout risque de contamination. Des opérations de nettoyage et de désinfection pointues doivent s’inscrire dans une routine, afin de limiter le risque de contamination croisée. De manière générale, toutes les surfaces et les équipements sont ainsi conçus pour être facilement accessibles, voire démontables, pour garantir un entretien complet.

Le choix des produits d’entretien et des lubrifiants industriels est également essentiel, et tous doivent être compatibles avec le contact alimentaire (classés H1, H2 ou H3). Enfin, les zones de production exigent aussi le port d’EPI (Équipements de Protection Individuelle), pour garantir la sécurité des professionnels.

Le respect des normes et réglementations

Au-delà des contraintes opérationnelles, le secteur de l’agroalimentaire est également soumis à une réglementation rigoureuse. Parmi toutes les normes, la méthode HACCP s’assure de la traçabilité de chaque intervention, afin d’identifier et maîtriser les risques critiques sur toute la chaîne de production.

Quant aux référentiels internationaux, tels que la norme ISO 22000 ou la certification IFS/BRC, ils imposent des standards pour la sécurité sanitaire et conditionnent l’accès à de nombreux marchés.

L’impact sur la productivité et les coûts

Le respect des normes d’hygiène et de sécurité est évidemment essentiel, mais la maintenance industrielle joue aussi un rôle majeur sur la compétitivité d’une entreprise. Un plan de maintenance performant réduit drastiquement les arrêts de production imprévus et les remplacements de pièces coûteux, ce qui améliore directement le rendement et la durée de vie des équipements.

Une bonne maintenance industrielle impacte donc positivement la productivité, la rentabilité, et l’image de marque d’une entreprise.

Les différents types de maintenance industrielle

Plusieurs approches de la maintenance industrielle dans l’agroalimentaire sont applicables, voire même complémentaires. La stratégie doit s’appuyer sur les besoins spécifiques de ce secteur très exigeant.

La maintenance corrective (ou curative)

La maintenance corrective, ou maintenance curative, intervient en cas de panne ou de dysfonctionnement sur la chaîne de production. L’intervention consiste bien souvent à réparer ou remplacer l’équipement défectueux. Mais si cela peut sembler plus simple à gérer et plus économique, une stratégie de maintenance corrective seule présente aussi de nombreux inconvénients, comme l’imprévisibilité de la panne, le risque sanitaire accru, et les interruptions de production coûteuses.

La maintenance préventive (systématique et conditionnelle)

La maintenance préventive cherche à anticiper les défaillances pour pouvoir intervenir avant qu’elles ne surviennent. Cette approche suppose un calendrier d’opérations régulières, comprenant différentes tâches, comme le remplacement d’une pièce d’usure, le graissage des composants, le contrôle visuel… Dans l’industrie agroalimentaire, cette maintenance peut être systématique, selon un calendrier fixe, ou conditionnelle, en fonction de l’état de l’équipement.

L’objectif de la maintenance préventive est de maximiser la continuité de production, tout en réduisant le risque de non-conformité.

La maintenance prédictive

La maintenance prédictive va plus loin que la maintenance préventive, puisqu’elle cherche à anticiper les défaillances en temps réel, en s’appuyant sur l’analyse de données. Pour y parvenir, des capteurs connectés transmettent de nombreuses informations essentielles, comme la surveillance des vibrations, de la température ou de la consommation énergétique.

Cette approche innovante, développée grâce à la digitalisation et les solutions de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) permet un contrôle optimal des coûts de maintenance et des performances des lignes de production.

Les outils et équipements essentiels pour une maintenance efficace

Une maintenance industrielle performante passe par l’utilisation d’outils et d’équipements adaptés. Du diagnostic à l’intervention, certains articles sont essentiels.

• Les outils de diagnostic : les caméras thermiques, les analyseurs de vibrations et tous les outils de diagnostic sont très utiles pour anticiper et localiser les anomalies ;
• Les équipements pour le nettoyage et l’entretien : les nettoyeurs haute pression ou les stations de nettoyage automatisées sont des outils incontournables pour garantir un niveau d’hygiène constant et optimal, et limiter le risque microbiologique ;
• Le matériel de graissage et de lubrification : l’utilisation de pompes à graisse, de lubrifiants industriels et de graisseurs automatiques évite les contaminations et prolonge la durée de vie des lignes de production ;
• Les outils de réparation et d’intervention : de la boîte à outils bien remplie aux outils électroportatifs, l’outillage fiable et adapté contribue à la qualité et à la rapidité des interventions.

4 étapes pour mettre en place un plan de maintenance efficace

La réussite d’une stratégie de maintenance industrielle ne repose pas uniquement sur les équipements. Une organisation rigoureuse est aussi la clé du succès.

Audit et inventaire des équipements

La mise en place d’une politique de maintenance débute toujours par l’identification des équipements critiques, et notamment ceux dont la défaillance pourrait avoir des conséquences importantes sur la sécurité sanitaire et la production. Un inventaire complet doit donc cartographier toutes les installations, leur état et l’historique d’interventions, pour pouvoir prioriser les opérations.

Planification des interventions

L’élaboration d’un calendrier de maintenance permet d’espacer les arrêts de production, d’éviter les périodes de production sensibles, et de mieux organiser les équipes. L’utilisation de logiciels de GMAO facilite cette planification et assure une traçabilité irréprochable des actions.

La gestion des stocks de pièces détachées

Pour éviter les arrêts prolongés et éviter les ruptures, il est important de constituer un stock minimal de pièces de rechange. Une bonne gestion permet ainsi d’optimiser les coûts, mais aussi de réduire les délais d’approvisionnement et de réparation.

La maintenance industrielle, facteur clé de sécurité et de compétitivité, s’appuie sur des méthodes, des outils, et une organisation rigoureuse. Confiez vos besoins à un expert de l’outillage comme BERNER pour garantir la performance de votre site agroalimentaire.

Protection contre les produits chimiques : les équipements conformes

Quand on s’intéresse à la protection contre les produits chimiques, que ce soit dans les travaux de laboratoire, la construction ou la maintenance, on comprend vite que les professionnels sont très exposés. Les substances chimiques dangereuses sont partout, et le port des EPI (Équipements de Protection Individuelle) n’est pas une option. Dans l’article suivant, nous découvrirons les différents types d’équipements de protection contre les produits chimiques et les pratiques professionnelles à adopter.

Se protéger contre les produits chimiques

L’exposition temporaire ou prolongée aux produits chimiques peut causer des dommages importants à la santé humaine, comme des irritations des voies respiratoires, des brûlures cutanées, voire des effets à long terme, comme des maladies chroniques.

Qu’ils soient présents en entreprise sous forme solide, liquide ou gazeuse, les produits chimiques peuvent attaquer l’organisme par contact cutané, inhalation ou ingestion accidentelle. Pour faire face à ces risques, les équipements de protection individuelle sont là pour garantir la sécurité de professionnels et pour réduire les risques d’exposition.

Les équipements de protection contre les produits chimiques

Les entreprises artisanales comme les grands groupes utilisent différents types d’EPI pour protéger leurs salariés contre les substances chimiques. Ces équipements doivent être choisis selon les risques encourus, en fonction de la nature des produits manipulés.

Les gants de protection chimique

La protection des mains est un incontournable. Les produits chimiques peuvent causer de grands dommages en cas de contact direct, c’est pourquoi le port de gants de protection chimique est souvent obligatoire. Ces gants doivent être composés d’une matière résistante aux produits manipulés, comme le néoprène, le latex ou le nitrile. Le respect de la norme EN 374 est un gage de résistance. En effet, cette norme classe les gants en trois catégories, de type A, B ou C dans l’ordre croissant de leur résistance aux produits chimiques.

Les vêtements de protection

Les blouses de protection et les combinaisons constituent une barrière contre les vapeurs chimiques et les éclaboussures. Il existe plusieurs catégories de vêtements de protection selon le niveau d’exposition, codifiés par la norme EN 13 034 pour les vêtements à faible protection, et la norme EN 14 605 pour les tenues résistant aux produits chimiques liquides. Les professionnels manipulant très occasionnellement les produits dangereux vont privilégier les combinaisons en Tyvek ou en polypropylène jetable.

Les protections respiratoires

Pour se protéger des vapeurs chimiques dans l’environnement de travail, les masques respiratoires doivent être choisis soigneusement. En fonction de la concentration des gaz et du type de substance, l’utilisateur choisira une cartouche filtrante adaptée et conforme à la norme EN 14 387. Pour les atmosphères très contaminées, choisissez un ARPA (Appareil de Protection Respiratoire Autonome).

La protection des yeux et du visage

Il est recommandé de porter un écran facial ou des lunettes de sécurité pour se protéger des projections de produits chimiques, les blessures au visage et aux yeux faisant partie des plus graves en milieu professionnel. La norme EN 166 peut vous servir de référence en la matière.

Quelques conseils pour une protection optimale contre les produits chimiques

Pour bien se protéger contre les produits chimiques dangereux, il est conseillé de commencer par évaluer les risques et les dangers spécifiquement liés à votre activité. Certains professionnels ne manipulant des produits dangereux qu’occasionnellement, ils devront cependant disposer des EPI nécessaires en réserve.

Le matériel de protection doit toujours être en état de fonctionnement optimal. Pensez à vérifier les dates de fabrication, à vous conformer aux préconisations des fabricants, et à les remplacer en cas de signaux d’usure.

Par ailleurs, les salariés comme les utilisateurs potentiels doivent tous être formés pour manipuler correctement les équipements. Ils doivent aussi être familiarisés avec les procédures générales de sécurité.

Enfin, stockez toujours les EPI dans un local à l’abri des produits chimiques et au sec, afin de prolonger au maximum leur durée de vie.

BERNER équipe les professionnels et les particuliers avec du matériel de protection de qualité supérieure. Demandez rapidement un devis détaillé pour tous vos équipements de protection contre les produits chimiques.

Maintenance prédictive : définition et exemples en 2025

De nos jours, l’industrie utilise de plus en plus la maintenance prédictive. Cette pratique repose sur l’internet des objets (IoT) et sur l’intelligence artificielle (IA). Ces technologies de pointe permettent d’analyser et de surveiller l’état des équipements en temps réel. Nous allons essayer de voir ensemble comment la maintenance prédictive peut vous aider à minimiser les interruptions de production, et à maximiser votre rentabilité et votre productivité.

Qu’est-ce que la maintenance prédictive ?

Basée sur la collecte de données, la maintenance prédictive se différencie de la maintenance préventive (entretien régulier pour limiter les défaillances) et de la maintenance corrective (interventions suite à une panne).

Elle consiste à analyser des données collectées sur les équipements industriels, afin de prédire une éventuelle défaillance. Cette analyse est réalisée grâce à des systèmes de gestion de données, alimentés par des capteurs et des algorithmes de machine learning. La maintenance prédictive permet ainsi d’alerter l’entreprise sur l’imminence d’une panne et ainsi de pouvoir intervenir en amont.

Les avantages de la maintenance prédictive

La maintenance prédictive présente de nombreux avantages pour les entreprises au quotidien :

• Une importante réduction des coûts : les entreprises vont économiser sur le remplacement prématuré des équipements industriels et sur les réparations d’urgence en évitant les pannes imprévues ;
• Une optimisation de la durée de production : en augmentant la productivité et l’efficacité, les temps d’arrêt de la production seront limités au maximum ;
• Une plus grande durée de vie des machines : le fonctionnement de vos actifs et de vos équipements sera prolongé et optimisé grâce à la surveillance constante des machines.

Quelques exemples concrets de maintenance prédictive en 2025

En 2025, plusieurs secteurs d’activités utilisent les services de la maintenance prédictive, comme les transports, l’industrie manufacturière ou l’énergie.

Dans les sites de production industrielle, des capteurs équipent les machines dans le but de surveiller en permanence des paramètres, tels que la température, les vibrations et la consommation d’énergie. Une alerte se déclenche lorsque les capteurs détectent une anomalie pouvant entraîner une panne. La chaîne de production n’est donc que peu affectée par l’intervention des équipes de maintenance.

Dans la logistique et le transport, la maintenance prédictive sert à la surveillance des infrastructures et de l’état général des véhicules. Des capteurs peuvent, par exemple, analyser l’état de rails de chemin de fer et prévenir d’un risque de déformation ou de casse. De même, les transporteurs routiers contrôlent l’état des pneus et des moteurs de leurs camions. Les capteurs et leurs algorithmes servent ici à éviter les pannes sur la route.

Enfin, dans le domaine de la production d’énergie, des capteurs peuvent surveiller des générateurs, des turbines et autre équipements critiques comme des pales d’éoliennes. Les ingénieurs et les techniciens interviennent sans délai en cas d’anomalie pour éviter des pannes coûteuses.

Les technologies de la maintenance prédictive en 2025

Certaines innovations clé sont venues accélérer le déploiement de la maintenance prédictive en 2025 :

• L’internet des objets (IoT) : la maintenance prédictive fait de plus en plus appel aux capteurs IoT, qui facilitent la surveillance des machines en temps réel grâce à la collecte de données ;
• L’intelligence artificielle (IA) : les algorithmes de machine learning sont de plus en plus précis et capables de détecter les signes précurseurs des pannes. Ils sont capables de s’adapter à des situations nouvelles en apprenant à interpréter les données passées ;
• Le cloud computing : en vous permettant de stocker de grandes quantités de données collectées, il facilite la prise de décision en temps réel.

BERNER vous permet de continuer à innover et vous propose des solutions adaptées pour la maintenance prédictive de vos appareils de production.

Capteur IoT : fonctionnement et entretien

Les capteurs IoT, pour « Internet des objets », sont essentiels dans le processus de transformation numérique des industries et des entreprises du tertiaire. Ils optimisent le processus opérationnel et facilitent la prise de décision en aidant à collecter des données précises en temps réel. Il convient cependant de suivre les bonnes pratiques et de bien comprendre leur fonctionnement pour garantir leur efficacité. Suivez le guide pour tout savoir sur le fonctionnement et l’entretien des capteurs IoT.

Un capteur IoT, qu’est-ce que c’est et comment fonctionne-t-il ?

Un capteur IoT est un dispositif capable de transmettre via Internet un ensemble de données spécifiques, comme la pression, la température, le mouvement ou l’humidité. Ces données sont ensuite analysées. Ce dispositif est composé de trois éléments principaux :

Un capteur, qui mesure une valeur physique se rapportant au mouvement, à la lumière ou encore la température ;

Un microcontrôleur, qui convertit les données mesurées en informations numériques ;

Un module de communication, qui transfère les données numériques à une plateforme de cloud ou à un serveur pour qu’elles soient stockées et traitées.

Ainsi, un capteur IoT collecte des données précises selon les paramètres configurés, avant de les transmettre à une plateforme centralisée, grâce à une connexion Wi-Fi, Bluetooth, LoRaWAN ou LTE. Des applications spécifiques permettent ensuite d’analyser les données de la plateforme cloud, générant des informations exploitables.

L’entretien des capteurs IoT

Les capteurs IoT doivent être entretenus régulièrement, et ceci malgré leur robustesse. Leur efficacité en dépend. En effet, l’exposition aux intempéries (chaleur, poussière, humidité…) peut raccourcir leur durée de vie et affecter leur précision. La prise de décision peut donc être compromise par des données inexactes fournies par un capteur mal entretenu.

En entretenant régulièrement vos capteurs IoT, vous assurez :

• Des mesures précises ;
• Une plus longue durée de vie à l’équipement ;
• Une réduction de la fréquence des remplacements et des pannes coûteuses.

Les bonnes pratiques d’entretien des capteurs IoT

En suivant les bonnes pratiques pour l’entretien de vos capteurs IoT, vous allez assurer une collecte de données fiables. Il convient ainsi de nettoyer régulièrement les capteurs pour éviter l’accumulation d’humidité et de poussière, en particulier en milieu industriel. Utilisez un nettoyant doux spécialement conçu pour les pièces électroniques.

Vérifiez ensuite les connexions des câbles et des antennes pour une bonne transmission des données collectées, et surveillez l’état de la batterie, afin d’éviter les interruptions.

Mettez également le firmware à jour à intervalles réguliers, en suivant les recommandations des éditeurs de logiciels. Vous réduirez d’autant la vulnérabilité des systèmes et améliorerez la sécurité de vos capteurs IoT.

Le remplacement d’un capteur IoT, comment ça se passe ?

Il s’avère parfois qu’un capteur IoT doive être remplacé, même en cas d’entretien sérieux et de surveillance régulière. Sa durée de vie est en effet limitée, comme tous les composants électriques et électroniques, quelle que soit leur qualité de fabrication.

Un capteur IoT doit être rapidement remplacé en présence de certains signes qui doivent vous alerter. En effet, si le capteur délivre des relevés de données incohérents ou imprécises malgré vos vérifications, il s’agit sans doute d’une usure de la pièce. Un problème matériel peut aussi se manifester par une consommation d’énergie qui augmente de façon soudaine. Enfin, des interruptions fréquentes dans la transmission des données et des coupures de connexions peuvent indiquer la présence d’un capteur endommagé.

Pour optimiser l’efficacité de vos systèmes de production, prévoyez un budget de maintenance et de remplacement de vos capteurs IoT. N’oubliez jamais que la qualité finale de vos produits dépend en grande partie de la fiabilité des données mesurées sur vos machines.

BERNER est reconnu par les professionnels pour la qualité de ses appareils de mesure. Vous souhaitez lancer votre entreprise dans la transformation numérique et profiter des possibilités que vous offre l’internet des objets (IoT) ? BERNER peut vous y aider.

Norme ISO 21469 : définition et prérequis

Le secteur industriel est soumis au respect de nombreuses normes de sécurité, aussi bien dans le domaine de la cosmétique que pour les produits alimentaires. Les normes internationales servent à garantir la conformité et la qualité des différents processus de fabrication. Parmi celles-ci, on trouve la bien connue norme ISO 21469. Faisons le point sur la réglementation et découvrons tout ce qu’il faut savoir au sujet de la norme ISO 21469.

Définition de la norme ISO 21469

La norme ISO 21469 porte sur les exigences relatives à l’hygiène des lubrifiants, en particulier quand ces derniers sont en contact avec des cosmétiques, des produits alimentaires ou des médicaments.

Cette norme sert à garantir l’absence de contamination des outils et des machines en contact direct avec ces produits. Elle assure donc une protection optimale au consommateur final.

La norme ISO 21469 a été définitivement adoptée en 2006 au niveau international. Elle repose sur 3 principes essentiels :

• La qualité des matières premières utilisées ;
• La sécurité des machines et des installations ;
• La rigueur des processus de fabrication.

L’obtention de la certification ISO 21469

Les entreprises qui souhaitent obtenir la certification ISO 20169 doivent faire appel à un organisme agréé, qui va réaliser une inspection complète de toutes les installations. Ce processus comprend le contrôle des infrastructures, de la fabrication ainsi que des matières premières utilisées. Une fois la norme certifiée, la conformité est vérifiée régulièrement par des auditeurs qui viennent s’assurer de la continuité des mesures prises et du sérieux de l’entreprise au quotidien.

L’organisme de certification délivre une autorisation valable pour une durée de 3 à 5 ans en fonction des conditions fixées initialement. Elle comprend des révisions annuelles strictes, l’organisme engageant sa responsabilité lors de la certification.

Quels sont les secteurs dans lesquels s’applique la norme ISO 21469 ?

La sécurité du consommateur est une priorité dans de nombreux secteurs industriels. Ainsi, la norme ISO 21469 est couramment utilisée dans l’industrie alimentaire, en particulier dans les usines utilisant des lubrifiants pour les équipements mécaniques. Limiter les contaminations est aussi un besoin vital dans le secteur pharmaceutique. Les lubrifiants doivent respecter des normes strictes et ne pas perturber le processus de fabrication et de conditionnement.

De même, dans les domaines du packaging et de l’industrie cosmétique, la norme ISO 21469 est fréquemment mise en avant pour assurer aux clients et aux consommateurs que l’entreprise est à la pointe de la sécurité.

Quels sont les standards attendus pour obtenir la certification ISO 21469 ?

Les entreprises souhaitant obtenir la certification ISO 21469 doivent se conformer à plusieurs prérequis. Les lubrifiants qu’elles utilisent doivent être à la pointe de la sécurité et de l’hygiène. Les contrôles s’attacheront donc à vérifier plusieurs points :

• Une sélection rigoureuse des matières premières : les composants des différents lubrifiants doivent avoir été évalués et approuvés dans des environnements à risque ;
• Des tests en laboratoire : les lubrifiants répondant à la norme ISO 21469 doivent avoir au préalable été testés régulièrement en laboratoire, afin de vérifier que les produits ne présentent aucun danger pour la santé humaine ;
• Les protocoles de fabrication : la production doit répondre à un protocole strict, minimisant les risques de contamination des équipements. L’entretien et le nettoyage doivent être fréquents et de qualité ;
• Le personnel doit être formé aux bonnes pratiques de sécurité et d’hygiène ;
• La traçabilité de chaque lubrifiant doit être assurée en permanence.

La norme ISO 21469 est une référence au niveau international. Lorsqu’elle est décernée à une entreprise, c’est l’assurance pour cette dernière d’obtenir de nouveaux marchés nationaux et à l’export. Si vous souhaitez développer vos activités et assurer un niveau d’hygiène du meilleur niveau, Berner peut vous y aider. Leur gamme d’accessoires est reconnue pour sa qualité depuis de nombreuses années.